日前，活性炭分公司重要设备检修由“应急性检修”向“预防性检修”转变，完全得益于设备智能监测系统的投用，多次精准预测了设备潜在问题，将隐患消除于未然。
该设备智能监测系统以“智眼”监测为基础，通过各类传感器对设备的电流、振动、温度、速度、位移、油压、间隙等关键数据进行采集；“智脑”进行逻辑诊断，通过故障诊断、预警，及时反映重要设备的“健康状况”，并根据严重程度进行分级预警，提出建议措施。如800单元引风机电机轴伸端振动监测预警及建议——“电机驱动端2H出现120.7Hz轴承内圈故障频率，并且已经形成2X、3X的谐波；轴承保持架已经出现缺陷频率，频谱图中内圈故障频率明显，伴有转频边带；建议减少润滑加注周期，重点监控该设备，尽快更换电机驱动端轴承”。此外，200单元循环风机、600单元引风机电机与风机等部位的润滑建议及轴承更换提醒，都为设备管理人员做好预防性检修，提供了重要依据。
这种基于数据驱动的维护模式，改变了传统的定期维护或故障后维修的被动局面，大大降低了非计划停车对生产的影响。未来，随着技术的不断进步和应用的深入，设备管理的智能化和精细化水平必将达到新的高度。
