2月28日，西北油田采油三厂技术人员完成对TK861井的实验评价，该井通过更换使用环氧树脂抽油杆，目前已连续生产929天，工况良好，超出前期常用的35CrMoA抽油杆使用周期3倍以上，目前生产运行状态良好。截至目前，该厂已累计实施63井次一体化防腐防垢工艺应用，减少卡泵、断杆15井次，节约成本500余万元，机采井检泵周期提升至950天。
随着地层能量不断下降，注气和注水的井次、注入量逐渐增加，因腐蚀导致杆断、卡泵、油管漏失等问题已经严重影响油井的高效生产。技术人员通过全面梳理分析杆断、卡泵、油管漏失的原因，研究确定了提升抽油杆适应性、抽油泵防卡、油管防漏失三个攻关方向，经过持续攻关和完善，创新建立了一体化防腐防垢工艺体系，大幅减少了油井管柱受到腐蚀的危害和损失，为增储上产夯实了基础。
针对抽油杆腐蚀，该厂引进了环氧树脂抽油杆，抽油杆经过特殊工艺处理，在杆体表面固化形成一层耐腐蚀、高强度的防护膜，从而实现抽油杆防腐目的。截至目前，环氧树脂抽油杆已推广应用50井次，实现了环氧树脂抽油杆应用油井零腐蚀断裂，最长使用周期已达1310余天，有效解决了注气腐蚀导致抽油杆断裂问题。
由于在注水、注气过程造成的管柱腐蚀，腐蚀脱落物在抽汲中会吸入泵筒内，导致卡泵现象发生，频繁出现成本较高的修检泵作业施工。技术人员通过与泵厂家进行联合攻关，创新研发了一种新式抽油泵，通过改进泵体结构，防止腐蚀产物进入泵内，在满足防卡、防垢、注气要求的同时，极大降低了卡泵风险，该泵已应用3井次，其中大排量注气井600万方，泵体入井200余天，仍使用正常。
为解决多轮次注气带来的油管腐蚀问题，技术人员通过多方调研，成功引进防腐性能更高的石墨烯内涂层油管技术，该技术能够有效阻断腐蚀介质与金属的接触，具有防腐、抗磨、耐高温等特点，从而达到保护油管目的。该项防腐技术油管已累计应用10井次，效果良好，有效延长油管使用周期，降低腐蚀速率，检管周期总注气量均保持在不低于600万方，进一步减少频繁检管作业施工，实现了降本增效。
