走进采油三厂采油管理一区的中控室、井场，处处感受到新年里的新气象：中控屏上数据实时跳动、风险提前预警研判、井场间各项措施精准落地、人人忙碌却步履沉稳。这和曾经“参数异常了才去调，管线刺漏了才着急，成本超了才抓管控”的被动局面截然不同，如今各项工作井井有条，现场处置从容有序。

  变化，源于该区生产指挥中心启动的一场以建设“五型”班组为目标的转型实践。

  从“被动应对”到“主动分析”。过去，技术分析常停留在纸面，与现场生产存在“两张皮”。中心推动建立“每周油水井分析会”，聚焦具体问题，带领技术人员逐井“体检”、对症下药，纵深推进“技术生产一体化”，取得显著效果。2025年，通过分析会共排查治理低效井15口，挽回产能近2000吨，技术人员独立分析能力提升60%，让“纸上研讨”真正变成了“生产实效”。

  从“口头强调”到“清单落地”。“以前讲安全，靠的是嘴；现在管安全，抓的是单。”张鹏引入责任、风险、防控、隐患、治理“五张清单”，将42项风险点全部明确责任人与管控措施。2025年，班组人员主动走进各类现场，排查隐患213项，整改率100%，员工“按单干活、照单排查”已成习惯，安全责任和应急处置能力得到显著提升。

  从“气窜频发”到“智能管控”。气窜导致管线刺漏，是制约油井稳产和安全环保工作中的“老大难”。作为管理区的中枢神经，生产指挥中心8名员工集智攻坚，创新推行“双轨泄压”法，为抽油机加装智能变频装置、在井口安装远程可调油嘴，有效实现对气窜的主动干预。措施落地后，泄压周期缩短40%，管线刺漏次数下降46%，为安全稳产提供了有力支撑。

  从“固定掺稀”到“精准滴灌”。稠油开发需要通过大量掺注稀油来保证平稳生产，但高昂的稀油成本一直都是大伙放不下的“心头病”。张鹏带领团队建立稠油乳化动态调整模型，实时跟踪数据，将固定加药改为按需加药，药剂用量下降20%。同时通过推广“智能掺稀+环空加药”方法，不仅稀油用量单耗降低15%，同比去年减少2.9万吨，还成功实现掺稀井连续三年稳产22万吨。“省下的稀油都是咱们的纯效益，滴滴都是‘真金白银’。”在年终总结会上，管理区经理高英晗对大家说。

  从“新人跟跑”到“骨干接力”。班组强不强，关键看人才。通过制定“3+3+3”（3个月理论+3个月实操+3个月独立分析）阶梯培养计划，全面开展“1带2”师带徒模式，助力年轻人快速成长成才。入职两年的技术员刘清雅，通过熟练掌握的电泵经分析技巧，在厂技术竞赛中获奖，班组里5名青年员工都已成为生产的骨干力量，管理区“老带新、新促老”的良性循环悄然形成。（石立斌）