辞旧迎新之时，乌鲁木齐石化公司炼油厂600万吨/年常减压装置区寒风凛冽、雪花飞舞。2022年，乌石化交出了加工原油670万吨的靓丽成绩单，实现量效齐升。
1月13日20时，天色完全黑了下来，炼油厂一车间副主任吕延伟走进装置，一路停停走走，一会儿踮脚看看高处的仪表，一会探下身子查查低处的机泵，实地收集关键运行参数，利用周末时间完善沥青生产方案，在近期原油性质发生变化的情况下，持续稳定生产100号道路石油沥青。
炼油厂流程模拟团队建立于2019年，团队8名成员都是一线技术骨干。成立之初，这个团队平均年龄只有28.6岁。三年来，他们在电脑里构建出600万吨/年常减压装置和150万吨/年蜡油催化裂化装置的全套装置模型，利用这套技术在现实中优化加工方案，开拓产品路线，换来真金白银。
吕延伟是炼油厂流程模拟技术团队的带头人，今年36岁，他的工作和生活节奏都是快的，从早上9点到晚上9点，几乎整天“泡”在车间里。晨检、攻关、巡查、开会，调操作、对参数、搭建模型、核对数据……他的日程满满当当，常常连午餐时间也被挤占。
“通过流程模拟系统可以将真实的生产运行情况在计算机上再现。在虚拟装置里对工艺流程、操作参数、装置负荷进行调节，快速得到结果。”吕延伟说，在炼化过程中，从原油到汽、煤、柴以及化工料路径不止一条，关键参数的细微变动反应在装置加工成本和生产效益上有显著差异，常常差之毫厘，失之千里。
团队成员白天忙于生产工艺管理，下班后或周末才有空闲在电脑上琢磨虚拟装置。2022年5月至6月，乌石化首次试生产100号道路石油沥青的过程让吕延伟印象深刻，当时他们拿到生产方案后，原油性质发生了较大变化，按照既定方案生产出来的沥青产品性质不稳定，达不到技术标准。近一个月，他带领团队成员通宵达旦的在虚拟装置里“跑”流程 、“摸”参数。“模型就是一个小装置，每次计算出现问题，大家都要集中讨论，一点点查原因。”经过一次又一次失败、总结、改进、提升，他们逐渐找到了最优的参数设定。6月17日，乌石化成功生产出100号道路石油沥青，填补中国石油在西北地区改性基质沥青料的市场空白，前景广阔。
“有了这次成功的应用经验，数字孪生装置与现实更加贴合，再遇到原油性质波动、装置工况变化，通过运算就能解决，时间会大大缩短。”吕延伟说，生产得到优化，便是对辛勤付出最好的回报。
一路山高一路远，一路风霜不知倦。从2019年至今，吕延伟和他的流程模拟团队建立了600万吨/年常减压全流程模型，实现与装置流程100%相匹配；建立了吸收稳定单元全流程模型，实现蒸汽量下降0.5t/h，节约装置能耗；建立蜡油催化装置模型，实现分馏塔柴油汽提蒸汽量降低至0.25t/h。
提起吕延伟，团队成员对他最多的评价便是靠谱。“有吕主任坐镇，通过抽丝剥茧，再麻烦的工艺调整最终都能搞定。”炼油一车间技术员韩贺说。面对装置调优任务，车间已经习惯将“先模拟后变动、不模拟不变动”固化为装置参数变动的规定动作。大家心中只有一个目标，把工作做好，用自己的努力让单位利益最大化。
如今，流程模拟技术在乌石化日渐成熟，多套装置运用这项技术降低装置能耗、提升产品品质。哪里建立模型有困难，谁家计算结果与实际有大幅偏差，吕延伟总会第一时间伸出援助之手，耐心指教。
“‘世上本没有路，走的人多了也就成了路。’希望更多的技术团队走在这条充满科技力量的虚拟大道上，越走越远，越走越敞亮。”吕延伟说。
